




连续铸造(continual casting):是一种的铸造方法,其原理是将熔融的金属,铸造件,不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中,凝固(结壳)了的铸件,连续不断地从结晶器的另一端拉出,它可获得任意长或特定的长度的铸件。
技术特点:1、由于金属被迅速冷却,结晶致密,组织均匀,机械性能较好;2、节约金属,提高收得率;3、简化了工序,免除造型及其它工序,因而减轻了劳动强度;所需生产面积也大为减少;4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化,提高生产效率。
应用:用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件,如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
对已产生分散疏松的铝合金铸件,冒口设置数量比集中缩孔要多,并在易产生疏松处设置冷铁,加---部冷却速度,使其同时或快速凝固。因此,铝液的温度、冒口的高度、冷铁的温度和模具的排气性都能决定产品合格率的几大要点
铸造工艺过程复杂,影响铸件的因素很多,船用铸造件,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作部当,管理制度不完善等原因,会使铸件产生各种铸造缺陷。
砂型铸造造型:
如果铸件的外形轮廓为曲面或阶梯面,其zui大截面也为曲面,且模样又不便于分为两半。此时,常用挖砂造型法。此法适用于单件小批生产。如生产批量较大时,可采用假箱造型法。
挖砂造型时,需挖修出分型面,浇铸铸造件,且必须挖修到模样的zui大截面处。分型面应尽量挖修得平缓光滑。每造一型需挖砂一次,操作麻烦,生产效率低,离心铸造件,对操作者技术水平要求高,铸件分型面处易产生毛刺,铸件外观及精度较差。
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